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当温湿度控制器显示温度异常的状况处理方法 控制器常见问题解决方法

时间:2020-09-15    来源:仪多多仪器网    作者:仪多多商城     

当温湿度控制器显示温度异常的状况:1请检查控制面板的超温保护器是否设定在150℃的位置2、请检查机房的循环马达是否损坏没有运转,3、请检查是否温度部份的固态继电器烧毁短路若加热器未烧毁,请使用三用电表交流电压档,电压档位开到600伏特的位置,将红黑棒分别放在线号标注为T的那一颗固态继电器交流两侧,将湿度部份的温度设定值设置0℃,此时温度部份的固态继电器的指示灯不会亮起,若量测的电压值没有变化,维持在10V以下代表固态继电器烧毁呈现短路状态。

  压力控制器的常见故障、原因及排除方法如下:
  
  1.上、下壳体之间漏气,用洗衣粉水涂抹后有气泡产生。上、下壳体铸件有缺陷;上、下壳体间密封圈损坏或紧固螺栓松动;阀门鼓膜老化,使空气从调整螺钉处漏出。擦净壳体表面,用金属修补剂修补缺陷;更换密封圈或紧固螺栓;更换阀门鼓膜。
  
  2.气压小于0.65Mpa,且不断降低,但气体一直从压力控制器放气孔D排出。阀门鼓膜、鼓膜弹簧或放气阀门损坏,密封失效;放气孔C堵塞;放气止回阀漏气;放气止回阀弹簧损失而失效;皮碗老化而漏气。检查阀门鼓膜、鼓膜弹簧或放气阀门的密封情况,如损坏则更换新件疏通放气孔C;更换放气止回阀;更换放气止回阀弹簧;更换皮碗。
  
  3.放气时气压低于0.65Mpa调整螺钉过松、阀门鼓膜放气压力低,放气阀门老化而漏气。将调整螺钉拧入少许;更换放气阀门。
  
  4.气压正常,但空气不断地从压力控制器放气孔D或D漏出。阀门鼓膜与放气阀门接触而贴合不紧密,形成缝隙而漏气;鼓膜弹簧损坏、失效,不能压紧阀门鼓膜。检查阀门鼓膜和放气阀门密封情况,如损坏则更换新件;更换鼓膜弹簧。
  
  5.空压机停止泵气后,放气孔D或C不放气,但气压下降很快。进气止回阀老化、损坏、密封不严而漏气;进气止回阀弹簧损坏而失效。检查进气止回阀及其密封情况,如损坏则更换新件;更换进气止回阀弹簧。
  
  6.放气时气压高于0.70Mpa调整螺钉过紧,鼓膜弹簧压缩量过在,阀门鼓膜放气压力过高。将调整螺钉拧出少许,使鼓膜弹簧压缩量减小。
  
  7.气压高于0.70Mpa,且不断升高,但空气不从放气孔D或C放出鼓膜弹簧被卡死;放气阀门上的气孔被堵死;放气止回阀弹簧被卡死;阀杆被卡死。更换鼓膜弹簧;疏通放气阀上的气孔;更换放气止回阀弹簧;修磨或更换阀杆。维护压力控制器时,要注意保持压力控制器的各个密封件、接头和进出气口的清洁,防止污物、杂质进入而引起管路堵塞或密封不严。其内部橡胶阀和橡胶材料代替,以防橡胶件过早老化而影响安全。维护后,应对压力控制器的工作性能进行检验,并用压力表校正,调整合格后方可使用。
   动态伺服控制器是如何控制的?  动态伺服控制器是现代运动控制的重要组成部分,又称为“伺服控制器”、“伺服放大器”。动态伺服控制器就是常用的闭环控制系统,给动态伺服控制器发送不同的脉冲实现不同的速度位置控制即可。动态伺服控制器的应用范围非常广泛,尤其是自动化领域中,如:工业机器人及数控加工中心等自动化设备。  动态伺服控制器是用来控制伺服电机的一种控制器,其作用类似于变频器作用于普通交流马达,属于伺服系统的一部分,主要应用于高精度的定位系统。动态伺服控制器一般是通过位置、速度和力矩三种方式对伺服电机进行控制,实现高精度的传动系统定位,目前是传动技术的产品。目前主流的动态伺服控制器均采用数字信号处理器(DSP)作为控制核心,可以实现比较复杂的控制算法,实现数字化、网络化和智能化。  动态伺服控制器到底是怎么控制的?  据小编了解所知,闭环控制系统又称反馈控制系统,是由信号正向通路和反馈通路构成闭合回路的自动控制系统。动态伺服控制器这是一种自动控制系统,其中包括功率放大和反馈,使输出变量的值响应输入变量的值。  动态伺服控制器是现代运动控制的重要组成部分,被广泛应用于工业机器人及数控加工中心等自动化设备中。尤其是应用于控制交流永磁同步电机的动态伺服控制器已经成为国内外研究热点。  当前动态伺服控制器设计中普遍采用基于矢量控制的电流、速度、位置闭环控制算法。该算法中速度闭环设计合理与否,对于整个伺服控制系统,特别是速度控制性能的发挥起到关键作用  数控装置发出指令脉冲后,当指令值送到位置比较电路时,此时若工作台没有移动,即没有位置反馈信号时,指令值使伺服驱动电动机转动,经过齿轮、滚珠丝杠螺母副等传动元件带动机床工作台移动。  动态伺服控制器装在机床工作台上的位置测量元件,测出工作台的实际位移量后,后反馈到数控装置的比较器中与指令信号进行比较,并用比较后的差值进行控制。若两者存在差值,经放大器后放大,再控制伺服驱动电动机转动,直至差值为零时,工作台才停止移动。这种动态伺服控制器系统称为闭环伺服系统。


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